Remy Cointreau

Migration InTouch vers System Platform

Remy Cointreau à la pointe de la Technologie

Ce serait sans doute le paradis des barmans et des amateurs de cocktails. Dans les cuves et les kilomètres de tuyauteries de l’usine du groupe Remy Cointreau de Saint-Barthelemy d’Anjou dans le Maine-et-Loire, (l’entreprise en possède une autre à Cognac) circulent en effet chaque jour des hectolitres de Cointreau, de Passoa, de Rhum, de Brandy… « Ici, nous distillons, nous fabriquons et nous mettons en bouteille vingt millions de litres par an, dont neuf millions de Cointreau, destinées majoritairement à l’export », déclare Jean-Christophe Daudin, Responsable Projet Fabrication Liquides de l’usine. Rien que pour le Cointreau, la production quotidienne représente pas moins de 50 000 litres !

Un savoir-faire hors pair Sur ce site quarantenaire qui emploie 170 personnes, dont 50 en production, tous les jours, des milliers de bouteilles de tous formats arrivent vides, et des milliers repartent pleines vers la plateforme logistiques du groupe à Angers. Entre les deux, un mélange de chimie, de mécanique et d’expérience de longue date. Pour le Cointreau, tout démarre avec la distillation, dans les seize alambics de cuivre installés au coeur de l’usine, d’un mélange d’alcool dont la recette reste secrète, puis de la fabrication proprement dite, qui aboutit, après plusieurs manipulations successives, au breuvage final. Enfin, l’embouteillage, sur différentes lignes, avec plusieurs multi produits et multi formats.

Le process est simple mais précis et obéit à des contraintes fortes. Outre le respect de la recette originale, le contrôle des pressions et des températures, les opérateurs doivent, par exemple, ouvrir et fermer les vannes au bon moment pour éliminer les « queues » de distillation. « Cela se joue au degré d’alcool près », commente Jean-Christophe Daudin. Les notions de sécurité sont également omniprésentes. Elles impliquent la maîtrise du degré d’alcool de la boisson produite (au dixième près pour Cointreau), la limitation en permanence du taux d’alcool volumique par atelier, et le transfert des contenus des cuves en cas de dépassement. « Nous assurons des contrôles qualité sur chaque phase de fabrication, avant, pendant et après embouteillage. Taux d’alcool, couleur, goût, tout est contrôlé car nous n’avons pas le droit à l’erreur », explique le Responsable Projet Fabrication Liquides.

« La plateforme ArchestrA System Platform nous a permis de basculer vers la programmation Objet tout en conservant les avantages de notre expérience InTouch. »

Jean-Christophe Daudin, Responsable Projet Fabrication Liquides de l’usine Remy Cointreau de Saint-Barthelemy d’Anjou

RRemy Cointreau contenu cuve

Informations sur le contenu de la cuve
provenant directement de SAP

Objectifs

Les défis à relever par Remy Cointreau :

  • Réaliser la migration en limitant les développements spécifiques supplémentaires
  • Mettre en place la solution en 3 mois et assurer un passage progressif de l’ancien système vers le nouveau
  • Conserver l’environnement de travail des opérateurs, réutiliser les synoptiques existants
  • Tirer bénéfice

    Tirer bénéfice de la programmation Objet et migrer d’une solution InTouch vers une architecture ArchestrA.

  • Plus d'informations aux opérateurs

    Intégrer des données issues de SAP pour apporter des informations supplémentaires aux opérateurs de production.

  • Hyperviseur

    Préparer les fondations d’un « hyperviseur » unifié qui intègre l’ensemble des informations.

Utilisateur d’InTouch
depuis plus de 20 ans

Supervision InTouch 2017

Depuis 1989, l’usine d’Angers s’appuie sur des solutions Wonderware pour suivre et superviser ses process de fabrication. D’abord avec des postes de supervision industrielle InTouch, « un outil simple fiable et évolutif qui correspond parfaitement à nos besoins » note, Jean-Christophe Daudin. En effet, en distillation, il s’agit surtout d’assurer le contrôle de température et de pression ; en fabrication, l’outil commande les mélanges et les transferts de cuve à cuve. La tâche de l’outil informatique était simple : « traduire de façon graphique le process et centraliser les contrôles commandes », résume le Responsable Projet Fabrication Liquides. Le plus simplement possible car en préparation « les opérateurs n’ont pas de process attitré. Ils tournent régulièrement et doivent se réadapter à chaque changement », commente-t-il.

Dès 2000, l’usine est passée à une architecture clients légers Terminal Server. « Nous avions alors remplacé les onze postes lourds par onze clients légers sur l’ensemble des ateliers. Nous avons fait ce choix car à chaque mise à jour, il fallait tout refaire pour chaque poste. Grâce à cette architecture, la gestion des postes InTouch est devenue beaucoup plus simple », se rappelle Jean-Christophe Daudin. « Il y a donc plus de dix ans, le choix de Wonderware nous avait déjà permis de faire ces évolutions technologiques sans remise en cause de nos investissements ».

En 2008, le groupe s’est engagé dans l’implémentation de SAP, chargé de la gestion de l’atelier (nomenclature et recettes entre autres) et de la maintenance. L’outil informatique remplace les saisies manuelles des opérateurs pour les relevés de stock, les déclarations de composants, etc. Une solution efficace pour éviter les erreurs, mais « cela était lourd pour les opérateurs et pas ergonomique », raconte Jean-Christophe Daudin. En effet, les personnes chargées de la production devaient alors jongler en permanence entre les postes InTouch et ceux de l’ERP.

Le projet Cockpit

Afin de simplifier tout cela, l’usine a donc décidé de passer la vitesse supérieure en lançant le projet Cockpit. « L’idée était d’avoir une source de données commune, facile à paramétrer, d’abord pour descendre des informations venues de SAP (stock, maintenance, classification de composants…) puis, dans un second temps, pour remonter des informations vers l’ERP », explique le Responsable Projet Fabrication Liquides. Pour cela, Cointreau a opté pour ArchestrA System Platform. « Nous connaissions l’outil, il est facilement paramétrable, un logiciel
spécifique aurait été plus difficile à modifier et moins évolutif pour s’adapter à nos besoins futurs », précise Jean-Christophe Daudin.

En outre, l’outil mis en place doit permettre à des applications tierces, gestion de l’énergie, par exemple, d’exploiter des informations du système pour d’autres utilisations. « La Plateforme permet de centraliser des informations hétérogènes dans une base de données unique. »

Autre point capital, l’utilisation de la programmation Objet. « La conception Objet nécessite de se poser les bonnes questions dès le départ. Une fois la modélisation effectuée nous avons gagné énormément de temps lors des modifications et déploiements. Nous avons également profité de ce projet pour nous lancer dans la virtualisation avec VMware. Le serveur est séparé en cinq machines virtuelles dédiées à des tâches spécifiques : le runtime applicatif, le poste de développement, l’historian, le portail web et le serveur TS », détaille le Responsable
Projet Fabrication Liquides. Le serveur de développement permet de créer l’application et les modèles d’objets.

Une fois au point, ceux-ci sont envoyés au serveur TS, qui fait tourner les onze sessions des superviseurs. Le runtime, quant à lui, collecte les informations sur la vingtaine d’automates connectés au réseau. En tout, 5 000 variables, dont deux tiers d’entrée-sorties, sont gérées par le système.

Une intégration parfaite

Pour l’intégration, Cointreau a préféré s’appuyer sur KEOPS Automation, une société nantaise expérimentée sur les produits InTouch et qui avait déjà réalisé une connexion avec SAP dans le cadre d’autres projets. Durant le projet, un ingénieur en interne a assuré la partie développement et la migration des postes InTouch, ainsi que la mise en place de la documentation et l’intégration de la structure.

« InTouch est un produit standard et assure une compatibilité ascendante. Cela était important car nous avions décidé de ne pas faire de développement spécifique. Notre ingénieur n’a donc refait que ce que nous ne pouvions pas récupérer », se rappelle Jean-Christophe Daudin. Keops Automation s’est chargé du déploiement de la plateforme, de la validation du matériel et des logiciels et a mis au point l’application Cockpit et l’interface avec SAP.

L’application Cockpit développée par KEOPS Automation fournit quant à elle plusieurs vues globales et synthétiques des ateliers de fabrication : la vue des stocks, le cuvier qui affiche une représentation graphique des cuves du site et de leur contenu au travers d’un code couleur, et la vue TAV (Taux d’Alcool Volumique) qui indique les degrés d’alcool par atelier, afin de mieux anticiper les transferts de cuve à cuve.

« Exploitation, maintenance, données produits et stocks, toutes les informations que l’on retrouve dans cette application descendent de SAP », répète le Responsable Projet Fabrication Liquides. Cette solution travaille avec un décalage d’une minute pour s’adapter aux capacités de SAP. En revanche, InTouch réagit à la seconde près pour fournir à l’opérateur une information fiable sur l’état du process.

 

Remy Cointreau Wonderware cuve

Quelques cuves sur les 300 du site

Wonderware System Platform

Plateforme intégrée pour la Supervision industriellehttps://www.wonderware.fr/produit/ihm-scada/intouch/, le SCADA, le MES et l’IoT Industriel. En savoir plus >

Wonderware InTouch

Wonderware InTouch, le logiciel de supervision industrielle le plus utilisé sur le marché permet aux clients d’atteindre facilement et rapidement leurs objectifs d’excellence opérationnelle. En savoir plus >

Les résultats obtenus

Les 11 postes InTouch sont progressivement basculés sur la plateforme, sans perturber le quotidien des opérateurs. Le système gère plus de 5 000 entrées/sorties automate tout en préservant un taux de service des installations de 97 %.

Le projet a été lancé en mars 2012, pour une mise en place dès le mois de juin de la même année. Désormais, la plateforme est en service. Tous les postes du process sont migrés progressivement, après une phase de test très stricte. Grand intérêt de la solution : concrètement, cela ne change rien pour les opérateurs car ils retrouvent la même interface qu’avec InTouch. Le processus se déroule sans accroc.

Selon le responsable Projet Fabrication Liquides, les résultats directs de la migration sont difficiles à quantifier. Reste qu’au niveau opérationnel, le taux de rendement de l’embouteillage atteint en moyenne 75 % et le taux de service culmine à 97 %, pour une cadence de production de 8 000 à 10 000 flacons par heure. « Actuellement, nous finissons la migration. Ensuite,
nous passerons au déploiement d’une structure totalement Objet », annonce-t-il. Avec un but ultime : « pouvoir non seulement récupérer des informations de SAP, mais aussi être en mesure de faire remonter certaines données d’exploitation vers l’ERP et afficher le tout au sein d’un hyperviseur global. Cette étape devrait débuter en juin 2013. Dans les deux ans qui
viennent, cela permettra d’avoir des données techniques toujours à jour disponibles pour tous », poursuit le Responsable Projet Fabrication Liquides.

Par ce projet Remy Cointreau poursuit avec succès le développement de ses systèmes toujours plus ambitieux, à la pointe technologique en matière d’informatique industrielle. Gageons qu’avec ce savoir-faire et un tel outil de production, nous consommerons du Cointreau de qualité pendant de nombreuses générations encore, avec modération bien entendu !

Wonderware System Platform :
Supervision, SCADA, MES et IoT Industriel

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